¿Qué es la inspección previa al embarque (PSI)?
La inspección previa al embarque (Pre-Shipment Inspection) es una inspección de campo sobre una muestra aleatoria de un lote de producción casi terminado, realizada por un tercero independiente dentro de la fábrica o del almacén, antes de que usted pague el saldo del importe y antes de que la mercancía salga. El objetivo es sencillo: ver realmente lo que ha comprado antes de que cambiarlo resulte imposible o carísimo.
La inspección cubre habitualmente seis ejes: la cantidad embalada, la conformidad del producto con la muestra de referencia y con las especificaciones, la calidad del acabado y los defectos visibles, los ensayos de campo posibles (funcionamiento, tracción, estanqueidad, mediciones), el embalaje y el etiquetado con el código de barras y los datos de la caja, y los pesos y las dimensiones para verificar los cálculos del flete.
¿Cuándo se realiza exactamente la inspección previa al embarque?
La regla práctica comúnmente aceptada: cuando se ha completado al menos el 80 % de la producción y una parte razonable está ya embalada en cajas definitivas. La razón es que una inspección demasiado temprana no representa al lote, y una demasiado tardía llega después de la reserva del contenedor y le hace perder capacidad de negociación. Vincule siempre la fecha de la inspección al calendario de producción, no al de embarque.
Y la PSI no debe verse como un punto de control único. La secuencia habitual de control es la siguiente: inspección de los materiales recibidos, después la inspección durante la producción (DUPRO) con un avance del 15–30 %, para detectar los errores sistemáticos cuando todavía hay tiempo de corregirlos, después la PSI al terminar la producción, y por último la supervisión de la carga (Container Loading Supervision) para garantizar que lo que se inspeccionó es realmente lo que se ha cargado.
¿Qué es el AQL y por qué no se inspecciona cada pieza?
AQL son las siglas de Acceptable Quality Limit, es decir «límite de calidad aceptable»: el porcentaje máximo de defectos con el que un lote todavía puede considerarse aceptable. Inspeccionar el 100 % de las piezas es posible en teoría, pero resulta caro y lento, y en muchos productos no es viable económicamente. Por eso el sector se apoya en la inspección por muestreo según la norma ISO 2859-1 (y su equivalente MIL-STD-105E), que convierte el tamaño del lote y el nivel AQL en tres cifras claras: el tamaño de la muestra, el número de aceptación (Ac) y el número de rechazo (Re).
Hay un punto que conviene entender con precisión: el AQL no es un «objetivo de calidad» ni la promesa de que el lote contenga esa cantidad de defectos. Es un límite estadístico de decisión. La inspección por muestreo da una probabilidad alta de aceptar los lotes buenos y de rechazar los malos, pero no ofrece una certeza absoluta.
¿Cómo se determina el tamaño de la muestra?
Son tres pasos:
- Determine el tamaño del lote (el número total de piezas presentadas a inspección).
- Determine el nivel de inspección: normalmente el nivel general II, que es el predeterminado.
- Determine el nivel AQL de cada categoría de defecto; en los bienes de consumo es habitual 0 para los defectos críticos, 2,5 para los mayores y 4,0 para los menores.
Del cruce entre el lote y el nivel de inspección sale la «letra código» (Code Letter), y de ella sale el tamaño de la muestra; después, del cruce entre el tamaño de la muestra y el nivel AQL salen los números de aceptación y de rechazo.
¿Cuál es la tabla AQL en el nivel de inspección general II?
La tabla siguiente está simplificada a título ilustrativo y presenta los planes de muestreo simple para inspección normal según la lógica de la norma ISO 2859-1 en el nivel de inspección general II. Las cifras se expresan como «aceptación/rechazo»: el lote se acepta si el número de defectos es menor o igual que el número de aceptación, y se rechaza si alcanza el número de rechazo. La referencia vinculante es el texto de la propia norma.
| Tamaño del lote | Letra código | Tamaño de la muestra | AQL 1,5 | AQL 2,5 | AQL 4,0 |
|---|---|---|---|---|---|
| 51 – 90 | E | 13 | 0/1 | 1/2 | 1/2 |
| 91 – 150 | F | 20 | 1/2 | 1/2 | 2/3 |
| 151 – 280 | G | 32 | 1/2 | 2/3 | 3/4 |
| 281 – 500 | H | 50 | 2/3 | 3/4 | 5/6 |
| 501 – 1.200 | J | 80 | 3/4 | 5/6 | 7/8 |
| 1.201 – 3.200 | K | 125 | 5/6 | 7/8 | 10/11 |
| 3.201 – 10.000 | L | 200 | 7/8 | 10/11 | 14/15 |
| 10.001 – 35.000 | M | 315 | 10/11 | 14/15 | 21/22 |
| 35.001 – 150.000 | N | 500 | 14/15 | 21/22 | 21/22 |
Nota técnica: en la tabla oficial algunas casillas de los extremos llevan flechas que indican pasar al plan de muestreo superior o inferior, con el consiguiente cambio del tamaño de la muestra; existen además planes de inspección rigurosa y reducida que se aplican según el historial de desempeño del proveedor. Por eso indique en su contrato el nivel y la norma de forma expresa, y no se limite a la palabra «AQL» a secas.
¿Cuáles son los niveles de inspección y en qué se diferencian?
| Nivel | Tamaño de la muestra | Uso típico |
|---|---|---|
| De S-1 a S-4 | Muy pequeño a pequeño | Ensayos caros o destructivos para la muestra, o comprobaciones limitadas como la medición de una sola cota |
| Nivel general I | Menor de lo habitual | Proveedor con un historial excelente, producto de bajo riesgo o presión de costes |
| Nivel general II | El predeterminado | Uso general para la mayoría de los bienes de consumo |
| Nivel general III | Mayor | Proveedor nuevo o con historial de problemas, o producto sensible o de alto valor |
¿Cómo elegir el nivel AQL adecuado para su producto?
- Defectos críticos: lo habitual es un AQL de cero, es decir que la presencia de un solo defecto crítico en la muestra supone el rechazo del lote. Esto se aplica a los riesgos de seguridad, como la descarga eléctrica o las piezas pequeñas que pueden ingerirse.
- Defectos mayores: 2,5 es habitual en los bienes de consumo generales, y se endurece hasta 1,5 en los productos de alto valor o que se venden en canales minoristas exigentes.
- Defectos menores: 4,0 es habitual, y puede subirse o bajarse según la sensibilidad del mercado al aspecto.
- Cuanto más bajo es el número AQL, más estricta es la inspección, mayor es la probabilidad de rechazo y, por lo general, más alto es el coste de producción. Elegir el AQL es una decisión comercial, no puramente técnica.
¿Qué debe constar por escrito en el contrato antes de la inspección?
- El nivel de inspección y los niveles AQL de cada categoría de defecto, y la norma de referencia (ISO 2859-1).
- Una definición escrita de lo que se considera defecto crítico, mayor y menor para ese producto en concreto.
- La muestra de referencia aprobada y firmada por ambas partes, y el lugar donde se conserva.
- Los ensayos de campo exigidos, su número y sus criterios de aceptación.
- El derecho del comprador a designar un inspector independiente y a que este acceda a la fábrica.
- La vinculación del pago del saldo al resultado de la inspección, y quién asume el coste de la reinspección en caso de fallo.
¿Cuáles son los límites de la inspección previa al embarque?
La inspección por muestreo no detecta todos los defectos y no sustituye a los ensayos de un laboratorio acreditado cuando el mercado exige un certificado de conformidad. Además, se sitúa al final de la cadena: si la materia prima era la equivocada desde el principio, el resultado es el rechazo de un lote entero después de haber gastado todo su coste. Por eso la inspección durante la producción sigue siendo, con diferencia, el punto de intervención más barato.
Conclusión práctica
Escriba los criterios de aceptación antes de la producción, no después: un nivel de inspección, los niveles AQL de cada categoría de defecto, una muestra de referencia firmada y la vinculación del pago al resultado de la inspección. Después, reparta el control por etapas en lugar de concentrarlo en un único punto. En Alshumul Servicios Comerciales construimos el plan de inspección sobre esta base: DUPRO durante la producción, después la PSI según la norma ISO 2859-1 y después la supervisión de la carga, con un informe fotográfico que llega antes de la decisión de pago.
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