O que é a inspeção pré-embarque (PSI)?
A inspeção pré-embarque (Pre-Shipment Inspection) é uma verificação no terreno de uma amostra aleatória de um lote de produção quase concluído, realizada por uma entidade independente dentro da fábrica ou do armazém, antes do pagamento do saldo e antes de a mercadoria sair. O objetivo é simples: ver aquilo que realmente foi comprado antes que alterá-lo se torne impossível ou demasiado dispendioso.
A inspeção abrange normalmente seis eixos: a quantidade embalada, a conformidade do produto com a amostra de referência e com as especificações, a qualidade do acabamento e os defeitos visíveis, os ensaios no terreno possíveis (funcionamento, tração, estanquidade, medições), a embalagem e a rotulagem, o código de barras e os dados da caixa, e os pesos e as dimensões, para confirmar os cálculos de frete.
Quando é realizada exatamente a inspeção pré-embarque?
A regra prática consensual é esta: quando estiverem concluídos pelo menos 80 % da produção e uma parte razoável já estiver embalada em caixas finais. A razão é que uma inspeção demasiado precoce não representa o lote, ao passo que uma inspeção demasiado tardia ocorre já depois da reserva do contentor e retira margem de negociação. Associe sempre a data da inspeção ao calendário de produção e não ao calendário de expedição.
A PSI também não deve ser encarada como um ponto de controlo único. A sequência habitual de controlo é: inspeção dos materiais à receção, depois a inspeção durante a produção (DUPRO), quando estão concluídos 15–30 %, para detetar erros sistemáticos enquanto ainda há tempo de os corrigir, em seguida a PSI na conclusão e, por fim, a supervisão do carregamento (Container Loading Supervision), para garantir que aquilo que foi inspecionado é efetivamente aquilo que foi carregado.
O que é o AQL e porque não se inspeciona cada peça?
AQL é a sigla de Acceptable Quality Limit, ou seja, «limite de qualidade aceitável»: a percentagem máxima de defeitos com a qual o lote ainda pode ser considerado aceitável. Inspecionar 100 % das peças é teoricamente possível, mas é dispendioso e lento e, em muitos produtos, economicamente inviável. Por isso, o mundo assenta na inspeção por amostragem segundo a norma ISO 2859-1 (e a norma correspondente MIL-STD-105E), que converte a dimensão do lote e o nível de AQL em três números claros: a dimensão da amostra, o número de aceitação (Ac) e o número de rejeição (Re).
Há um ponto que importa perceber com rigor: o AQL não é um «objetivo de qualidade» nem uma promessa de que o lote contém essa quantidade de defeitos. É um limite estatístico de decisão. A inspeção por amostragem confere uma probabilidade elevada de aceitar os lotes bons e de rejeitar os maus, mas não dá uma certeza absoluta.
Como é determinada a dimensão da amostra?
Os passos são três:
- Definir a dimensão do lote (o número total de peças apresentadas para inspeção).
- Definir o nível de inspeção: normalmente o nível geral II, que é o predefinido.
- Definir o nível de AQL para cada categoria de defeito; nos bens de consumo é frequente 0 para os defeitos críticos, 2,5 para os defeitos maiores e 4,0 para os defeitos menores.
Do cruzamento entre o lote e o nível de inspeção resulta a «letra-código» (Code Letter) e, a partir dela, a dimensão da amostra; depois, do cruzamento entre a dimensão da amostra e o nível de AQL resultam os números de aceitação e de rejeição.
Qual é a tabela de AQL no nível de inspeção geral II?
A tabela seguinte está simplificada a título ilustrativo e apresenta os planos de amostragem simples para inspeção normal, segundo a lógica da ISO 2859-1 no nível de inspeção geral II. Os números surgem no formato «aceitação/rejeição»: o lote é aceite se o número de defeitos for inferior ou igual ao número de aceitação, e é rejeitado quando atinge o número de rejeição. A referência vinculativa é o próprio texto da norma.
| Dimensão do lote | Letra-código | Dimensão da amostra | AQL 1,5 | AQL 2,5 | AQL 4,0 |
|---|---|---|---|---|---|
| 51 – 90 | E | 13 | 0/1 | 1/2 | 1/2 |
| 91 – 150 | F | 20 | 1/2 | 1/2 | 2/3 |
| 151 – 280 | G | 32 | 1/2 | 2/3 | 3/4 |
| 281 – 500 | H | 50 | 2/3 | 3/4 | 5/6 |
| 501 – 1.200 | J | 80 | 3/4 | 5/6 | 7/8 |
| 1.201 – 3.200 | K | 125 | 5/6 | 7/8 | 10/11 |
| 3.201 – 10.000 | L | 200 | 7/8 | 10/11 | 14/15 |
| 10.001 – 35.000 | M | 315 | 10/11 | 14/15 | 21/22 |
| 35.001 – 150.000 | N | 500 | 14/15 | 21/22 | 21/22 |
Nota técnica: na tabela oficial, algumas células situadas nos extremos contêm setas que significam a passagem para o plano de amostragem imediatamente superior ou inferior, com a consequente alteração da dimensão da amostra; existem também planos de inspeção reforçada e de inspeção reduzida, utilizados consoante o historial de desempenho do fornecedor. Por isso, indique no contrato o nível e a norma de forma expressa, sem se limitar à palavra «AQL» isolada.
Quais são os níveis de inspeção e qual a diferença entre eles?
| Nível | Dimensão da amostra | Utilização típica |
|---|---|---|
| S-1 a S-4 | Muito pequena a pequena | Ensaios dispendiosos ou destrutivos para a amostra, ou verificações limitadas, como a medição de uma única dimensão |
| Nível geral I | Menor do que a habitual | Fornecedor com historial excelente, produto de baixo risco ou pressão sobre os custos |
| Nível geral II | O predefinido | Utilização geral para a maioria dos bens de consumo |
| Nível geral III | Maior | Fornecedor novo ou com historial de problemas, ou produto sensível ou de valor elevado |
Como escolher o nível de AQL adequado ao seu produto?
- Defeitos críticos: o habitual é um AQL de zero, ou seja, a presença de um único defeito crítico na amostra implica a rejeição do lote. Isto aplica-se aos riscos de segurança, como o choque elétrico ou as peças pequenas suscetíveis de ingestão.
- Defeitos maiores: 2,5 é frequente nos bens de consumo em geral, sendo reforçado para 1,5 nos produtos de valor elevado ou vendidos em canais de retalho exigentes.
- Defeitos menores: 4,0 é frequente, podendo ser aumentado ou reduzido consoante a sensibilidade do mercado ao aspeto visual.
- Quanto mais baixo for o número de AQL, mais rigorosa é a inspeção, maior é a probabilidade de rejeição e, em regra, mais elevado é o custo de produção. A escolha do AQL é uma decisão comercial e não puramente técnica.
O que deve ficar escrito no contrato antes da inspeção?
- O nível de inspeção e os níveis de AQL para cada categoria de defeito, bem como a norma de referência (ISO 2859-1).
- Uma definição escrita daquilo que se considera defeito crítico, maior e menor para este produto em concreto.
- A amostra de referência aprovada e assinada por ambas as partes, e o local onde fica guardada.
- Os ensaios no terreno exigidos, o seu número e os respetivos critérios de aprovação.
- O direito de o comprador designar uma entidade inspetora independente e de esta entrar na fábrica.
- A ligação entre o pagamento do saldo e o resultado da inspeção, e a definição de quem suporta o custo da reinspeção em caso de reprovação.
Quais são os limites da inspeção pré-embarque?
A inspeção por amostragem não deteta todos os defeitos nem dispensa os ensaios de laboratório acreditado quando o mercado exige um certificado de conformidade. Além disso, situa-se no fim da cadeia: se a matéria-prima estiver errada desde o início, o resultado é a rejeição de um lote inteiro depois de gasto todo o seu custo. É por isso que a inspeção durante a produção continua a ser o ponto de intervenção mais barato de todos.
Conclusão prática
Escreva os critérios de aceitação antes da produção e não depois: um nível de inspeção, níveis de AQL para cada categoria de defeito, uma amostra de referência assinada e a ligação do pagamento ao resultado da inspeção. Depois, distribua o controlo por várias fases, em vez de o concentrar num único ponto. Na Alshumul Serviços Comerciais, construímos o plano de inspeção sobre esta base: DUPRO durante a produção, depois a PSI segundo a ISO 2859-1 e, por fim, a supervisão do carregamento, com um relatório fotográfico que chega antes da decisão de pagamento.
